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彩塗板表面经常出现的问题及解决方法

发布时间: 2017-09-11 浏览次数: 432

一、具体部位 1. 基板划伤  2. 产品做单板注意背面划伤,产生色差,背面浅颜色,易产生色差。 3. 喷淋管划伤(主要指板带正面)。 4. 入口段:导料板划伤(主要背面)。  5. 固化炉内划伤:炉体内物体下垂(常见);张力过大正面划伤,多指厚料换薄料时张力过大。 6. 急停、停车卸张时,出口活套划伤(常见)。 7. 挤干辊划伤,通常在挤干辊不转的情况下。  8. 出口段异物划伤,出口导板上有异物,多指背面或剪刀上刀划伤彩板表面。  9. S辊划伤,水冷挤干效果不好,把水带到S辊内,炉体内张力跟出口活套张力相差太大,造成S辊打滑。 10. 初涂固化炉板温不够,油漆固化不好,水冷前稳定稳定辊粘掉背漆。 二、 确定划伤具体部位  1. 首先确定是涂前划伤涂后划伤。 2. 是烘干前划伤还是烘干后划伤。  板面发花  一、油漆原因  1. 指油漆本身提料性不好。  2. 形成的原因:当线速提高时,辊速比不变,粘辊速度随之增加,料盘内油漆易出现断层,当断层处到 粘辊与涂辊间时,易出现板面发花。 3. 形状:水纹状或长条形。  4. 规律:无具体位置,无规律性,从料盘内油漆幕帘处观察帘或逆涂时观察粘料辊状态。 5. 特点:膜厚薄不均。  6. 解决办法:降低粘料辊速度;提高粘度;降低速度。(备注:油漆蜡含量比例不当,迎光板面有水印状 花纹(片状)。 二、浮色(光泽线)  1. 油漆本身所带有的颜料,由于长时间未搅拌浮在油漆表面。  2. 形成原因:料盘内油漆由于流动不充分,使油漆内密度较小的颜色浮出表面。 3. 形状:亮点状或色差条。 4. 规律:靠近上料口处。 5. 特点:膜厚无明显变化。  6. 解决方法:不定期搅拌料盘;添加挡板;增大打漆速度,使料盘内油漆尽快回流;改变上料口或溢流 口位置,改变溢流方式。 三、涂辊  1. 涂辊在使用或削磨过程中出现印或鼓印。  2. 形成原因:使用过程中出现;磨床工操作不当;搬运过程中伤。 3. 形状:点状、线状。  4. 规律:无具体位置,但位置不变,间隔是涂辊周长。 5. 特点:膜厚不好,间隔分布有规律。  6. 解决方法:上机前确定涂辊的平整;严格控制磨床。 四、板面  1. 板面有水、油、钝化液。 

2. 形成原因:基板上有油、钝化液、在经过涂机时,油漆无法正常的涂到基板上,造成板面发花或漏涂。 3. 形状:点状或带状。 4. 规律:无规律。 5. 特点:膜厚薄不均。 五、粘度过低  1. 板面如漏锌状花纹。 2. 形成原因:粘度太低。  3. 规律:上料口处较轻,溢流口处较重。 4. 特点:膜厚加不上去,粘料辊速比不能增大。 六、<状色斑  1.  面有<状色斑(迎光)。  2.  成原因:油漆搅拌时间短;油漆过期,产生沉淀;油漆含有不溶胶状物质。 3.  状:<状。 4.  律:无规律。  5.  特点:只有在迎光下才能看到。 6.  解决办法:增长搅拌时间。 七、底漆板温低,未完全固化。 1.  漆之后迎光有斑点状或条纹状花纹。 2.  规律:板子在涂面漆就有花纹。 3.  特点:等同于辊子花纹。 4.  解决方法:提高底漆板温。 八、横向条纹  1.  辊速比设置不合理或涂辊、粘辊轴承损坏。 2.  规律:辊纹连续出现,间隔相等。 3.  特点:漆膜变化明显(明暗相间)。  4.  确认方法:前者,辊纹比较均匀,板子两侧无明显区别。后者,板子两侧相差较大。 九、水印状花纹  1.  基板进精涂时,板温太高。 2.  规律:整个版面,呈均匀状分布。 3.  特点:类似水印但擦不掉。  色差  一、油漆  1. 指不同批次或不同桶内油漆颜色差别(浅颜色)。 2. 油漆所有颜料,填料不同所造成。  3. 换新批号或新油漆时,从上料口方向开始向回流口方向延伸,出现色差。 4. 特点:从上料口一侧向回流口方向延伸,呈带状分布,逐渐加宽。 5. 解决方法:从油漆本身找原因。  6. 确定:从实验室刮板,一板连个批号进行比较。 二、膜厚  1. 指由于膜厚厚度不同,所造成的颜色差别。 2. 油漆粘度,涂辊、粘辊间压力变化。 3. 多指不同彩卷或同一板面的两侧。  4. 无明显变化,但各个卷之间比较差别较大。 5. 解决方法:严格控制耗漆量。 6. 确定:注意耗漆量的变化。 三、粘度  1. 指由于上机的粘度较低或较高,所造成的色差。 2. 桶内粘度与桶装油漆粘度差别较大。  3. 换漆之后几分钟,从上料口一侧出现带状色差。  4. 例同于上一项膜厚变化,从本质上讲,粘度的高或低,最终是引起膜厚的变化。 5. 解决方法:换漆几分钟后,注意上料口一侧是否有带状色差;注意耗漆量。 四、板温  1. 指板温过高或低所造成的色差。 2. 炉温设定不合理,上错料。  3. 现象:板面光泽度不高,MEK不合格。 4. 同一板面无任何问题,不同卷之间差别较大。  5. 解决方法:不定期测板温,换规格时(差别大)测板温。 6. 确定:MEK刮擦光泽度。 五、冷却水  1.  2#水没水质所造成的色差。  2.  2#水冷水质不好,挤干辊挤干效果不好。 3.  现象:板面发花,光泽度不高。 4.  特点:表面污垢用棉纱可以擦掉。  5.  解决方法:及时更换水冷的水,增强挤干辊的挤干效果。  6.  确定:表面光泽不高,但表面污垢可以用棉纱擦掉,恢复原光泽度。 六、固化炉  1.  指表面两侧颜色不一。  2.  固化炉传动侧和操作侧温度不统一。  3.  特点:纵向比较无明显色差,横向色差较大(类似两侧膜厚不一)。 七、油漆搅拌不均匀或未搅拌。 1.  呈带状分布于板面。 2.  油漆产生分层造成粘度差。  漏涂  一、凹凸点漏涂  1.  原料:彩涂线辊子有杂物。无法确定什么地方有压印,可根据经验判断在什么位置。 2. 依据:压印的间隔距离,等于辊子的周长;正面是凹点还是凸点;是涂装前还是涂装后。 二、边浪、中浪  1. 原材料;CPC;辊子出台;去毛刺辊,带着气压下;烘烤时间过长;水冷喷冷不均匀。 三、油水:带钢在出了化涂固化炉后,在面漆烘干之前,带钢粘有油水。 四、跑偏:指带钢跑出涂辊的涂复范围。  五、压力小:指涂辊与带钢未完全接触,多是一侧漏涂。 解决方法:增大压力(涂辊与支撑辊间)。  六、涂辊划伤:指涂辊有伤,但带钢无法移出有伤范围。 解决方法:可用板档住纠偏检测,使带钢向反方向移动。 七、涂、粘辊有杂质  特点:漏涂点有规律。涂辊上有杂质,漏涂点间隔为涂辊的周长;粘辊上有杂质,漏涂点间隔为粘辊的周长。  八、基板麻面指冷板轻微生锈,鍍鋅板表面不平度,但不漏锌。 解决方法:增大、涂辊与支撑压力。  九、光整折印:指基板带上较重的光整折印。注意:易划伤辊子。 十、光整裂纹  主要指背漆。因背漆只是靠带钢张力涂复,无支撑点光整裂纹,无法涂到裂纹中部。 十一、拖尾点状  多数发生在背面,点状拖尾漏涂。  分析原因:张力过大;背面钝化液未曾完全烘干;背液粘度过高;脱脂剂清洁能力不行。 十二、长条状线印漏涂  面漆在易产生光泽线的区域内产生3-5cm长3mm宽的线印漏涂。  分析原因:气泡,油漆消泡性;色差带;油漆内不溶性胶状物质;稀释剂是否加错。 十三、麻边纹  多指原料,边部轻微有裂纹;增大涂辊与支撑辊压力。 十四、涂辊与支承辊压力过大  压力过大使带钢产生褶皱(多指薄料),造成严重漏涂,甚至划伤涂辊。 十五、辊子挫伤造成板面星点状漏涂。 十六、辊速比低  逆涂时涂辊速度低与线速度,造成板面(皱纹处)星点露底或露锌层。  缩孔  (缩孔:表面为凹坑。针孔:表面有凸起,能见底漆)  一、光整裂纹、麻边纹  1. 形成原因:基板不平整,板面有凹槽,涂装后有气泡留在凹槽内,但进入固化炉后,升温膨胀,气泡 破裂。 2. 形状:◎  3. 解决方法:降低膜厚;降低粘度;增加油漆流平性;增大涂辊与支撑辊压力。 二、稀释剂  1. 油漆分为两种,稀释剂和慢干剂两种(比较常见),慢干剂不适合快速加热,否则会出现针尖状缩孔。 2. 形状:○(在显微镜下)针尖状  3. 解决方法:了解是稀释剂的特点,合理加运用。 三、板温设置不合理  1. 精涂固化第一段的板温起决定性的作用,第一段170℃左右。 2. 形状:同上  3. 解决方法:设置合理的板温。 四、粘度  1. 粘度较高时,油漆的流平性较差。  2. 形状:(点状)但是未曾破裂或破裂形成针孔状。 3. 解决方法:降低粘度,降低漆膜厚度。 五、油漆中含有水、油等不相溶的液体。  1. 这些杂物通过滚涂涂到板面上,经过固化烘烤蒸发掉。 2. 形状:不规则  3. 解决方法:杜绝水、油等不易于油漆的物质进入。 六、油漆消泡性不好 1. 油漆中含有消泡剂较小。  2. 形状:不规则,多是点状,气泡如较大产生棒状线印。

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